前文我們說到半合成型切削液與全合成型切削液及乳化型切削液之間的區(qū)別，接下來我們再來說說面對不同的工件、加工手法，該怎么選擇合適的切削液？

1、根據(jù)工件材料選擇:
粗加工時，要求刀具的磨損慢和加工生產(chǎn)效率高；使用切削液的主要目的是降低切削溫度，減少銑刀磨損。采用低濃度乳化液或半合成。但必須連續(xù)、充分地澆注，以免處于高溫狀態(tài)的硬質(zhì)合金刀片產(chǎn)生巨大的內(nèi)應力而出現(xiàn)裂紋。精加工時，要求工件有高的精度和較小的表面粗糙度。一般選用潤滑性能較好的切削液，如高濃度的乳化液。對于難加工的材料應選用活性高、含抗磨、極壓添加劑的切削液。

2、根據(jù)工件方法選擇
較高切削速度的粗加工（例如：車削、銑削、鉆削），要求切削液具有良好的冷卻性能，這時應選用水基切削液以及低濃度乳化液。在一些精密的高強度加工中（例如：拉削、攻絲、深孔鉆削、齒輪加工），此時需要切削液具有優(yōu)異的潤滑性能，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。
3、根據(jù)工件材料的性質(zhì)選用：
切削鑄鐵、黃銅等脆性材料時，一般用全合成或者半合成切削液，以免崩碎切屑黏附在機床的運動部件上。加工高強度鋼、高溫合金等難加工材料時，由于切削加工處于極壓潤滑摩擦狀態(tài)，故應選用含極壓添加劑的切削液。切削有色金屬和銅、鋁合金時，為了得到較高的表面質(zhì)量和精度，可采用10%～20%的乳液化,但不能用含硫的切削液，因硫?qū)τ猩饘儆懈g作用。切削鎂合金時，不能用水溶液，以免燃燒。

4、其他方面的考慮
如果選擇了油基切削液，就需要強調(diào)防火安全性；如果選擇了水基切削液，考慮切削液的排放問題。