攻螺紋過程中經常出現的主要問題:

1)絲錐折斷；

2)絲錐崩齒；

3)絲錐磨損過快；

4)螺紋中徑過大；

5)螺紋中徑過小；

6)螺紋表面粗糙度值過大。

產生的原因

1)絲錐折斷螺紋底孔加工時底孔直徑偏小，排屑不好造成切屑堵塞；攻不通螺紋時，鉆孔的深度不夠；攻螺紋時切削速度太高過快；攻螺紋用的絲錐與螺紋底孔直徑不同軸；絲錐刃磨參數的選擇不合適，被加工件硬度不穩(wěn)定；絲錐使用時間過長，過度磨損。

2)絲錐崩齒絲錐前角選擇過大；絲錐每齒切削厚度太大；絲錐的淬火硬度過高；絲錐使用時間過長而磨損嚴重。

3)絲錐磨損過快攻螺紋時切削速度過高；絲錐刃磨參數選擇不合適；切削液選擇不當，切削液不充分；工件的材料硬度過高；絲錐刃磨時，產生燒傷現象。

4)螺紋中徑過大絲錐的中徑精度等級選擇不當；切削選擇不合理；攻螺紋切削速度過高；絲錐與工件的螺紋底孔同軸度差；絲錐刃磨的參數選擇不合適；刃磨絲錐中產生毛刺，絲錐切削錐長度過短。

5)螺紋中徑過小，絲錐的中徑精度等級選擇不當；絲錐刃磨參數選擇不合理，絲錐磨損；切削液選擇不合適。

6)螺紋表面粗糙度值過大絲錐的刃磨參數選擇不合適；工件材料硬度過低；絲錐刃磨質量不好；切削液選擇不合理；攻螺紋時切削速度過高；絲錐使用時間過長磨損大。

解決的方法

1)絲錐折斷正確地選擇螺紋底孔的直徑；刃磨刃傾角或選用螺旋槽絲錐；鉆底孔的深度要達到規(guī)定的標準；適當降低切削速度，按標準選??；攻螺紋時校正絲錐與底孔，保證其同軸度符合要求，并且選用浮動攻螺紋夾頭；增大絲錐前角，縮短切削錐長度；保證工件硬度符合要求，選用保險夾頭；絲錐磨損應及時更換。

2)絲錐崩齒適當減少絲錐前角；適當增加切削錐的長度；降低硬度并及時更換絲錐。

3)絲錐磨損過快適當降低切削速度；減少絲錐前角，加長切削錐的長度；選用潤滑性好的切削液；對被加工件進行適當的熱處理；正確地刃磨絲錐。

4)螺紋中徑過大選擇合理精度等級的絲錐中徑；選擇適宜的切削液并適當降低切削速度；攻螺紋時校正絲錐和螺紋底孔的同軸度，采用浮動夾頭；適當減少前角與切削錐后角；清除刃磨絲錐產生的毛刺，并適當增加切削錐長度。

5)螺紋中徑過小選擇適宜精度等級的絲錐中徑；適當加大絲錐前角和切削錐角；更換磨損過大的絲錐；選用潤滑性好的切削液。

6)螺紋表面粗糙度值過大適當加大絲錐前角，減少切削錐角；進行熱處理，適當提高工件硬度，保證絲錐前刀面有較低的表面粗糙度值選擇潤滑性好的切削液；適當降低切削速度；更換已磨損的絲錐。

用普通絲錐機攻螺紋的方法及注意事項

由于手動攻螺紋效率較低并且質量也存在一定的問題，不適用于批量生產，所以在實際大批量生產中，主要是采用機攻螺紋。以保證工件攻螺紋的質量和提高生產效率，降低生產成本。但是在采用機攻螺紋過程中，也必須正確地使用機器和工具，如果不能正確地使用機器和工具，也將影響工件上螺紋孔的加工質量。

1.鉆床主軸的徑向跳動，一般應調整在0.05mm以內，如果攻削螺紋孔的精度較高時，主軸的徑向跳動不應大于0.02mm，裝夾工件的夾具定位支承面與鉆床主軸中心或絲錐中心的垂直度誤差應不大于0.05/100，工件的螺紋底孔與絲錐的同軸度一般應不大于0.05mm。

2.當絲錐即將攻完螺紋時，進刀要輕，要慢。以防止絲錐前端與工件的螺紋底孔深度產生干涉撞擊，損壞絲錐。

3.當攻不通的螺紋孔或螺紋孔的深度較深時，應采用攻螺紋an全夾頭，an全夾頭能承受的攻螺紋切削力，bi須按照絲錐的大小來進行調節(jié)，攻螺紋切削力應調整合適，以免斷錐或攻不進去。

4.在絲錐切削部分長度的攻削行程內，應在鉆床進刀手柄上旋加均勻合適的壓力，以協助絲錐進入底孔內，這樣可避免由于靠開始幾扣不完整的螺紋向下去拉主軸時，將螺紋刮爛，當校準部分進入工件時，可靠螺紋自然的旋進進行攻螺紋，以免將牙型切瘦。

5.攻螺紋的切削速度非常重要，主要根據切削材料、絲錐的中徑、螺距、螺紋孔的深度等精度，以及實際現場加工結果如何而定。一般當螺紋孔深度在10～30mm以內，工件為下列材料時，其切削速度大致如下：

1)鋼材v=6～15m/min；

2)調質后的鋼材或較硬的鋼材v=5～10m/min；

3)不銹鋼v=2～7m/min；

4)鑄鐵v=8～10m/min。

在同樣條件下，絲錐直徑小取相對高速、絲錐直徑大取相對低速，螺距大取低速。

6.攻通孔螺紋時，應注意絲錐的校準部分不能全露出頭，否則在反轉退出絲錐時，將會產生亂扣現象。

7.機攻螺紋時，切削液的選擇使用非常重要，對塑性材料來說，需保持足夠的切削液，一般可采用乳化油或硫化切削油，如果工件上的螺紋孔表面粗糙度值要求較低時，可采用菜籽油及二流化鉬等，豆油的效果也比較好。