乳化切削液在加工中的使用主要起冷卻、潤滑、沖屑等作用。鋁合金與大部分鋼材和鑄鐵材料相比，具有一個明顯的優(yōu)點：較低的屈服強度。它的柔韌性會帶來兩個嚴重的問題：

第一，容易出現(xiàn)粘結的現(xiàn)象，鋁質顆粒粘結到切削刀具的表面，嚴重影響加工件表面粗糙度，或在刀具上形成一條“粘結”的積屑瘤，從而形成了糟糕的切削痕跡。

第二，由于鋁材具有高度的延展性，它有可能會形成長長的條狀裂紋，使切削過程變的困難，同時切下的碎屑難以被切削液帶走。在鋁合金加工中需考慮的另一個問題是它的高熱脹系數(shù)。機加工中因變形和摩擦而產(chǎn)生的熱能夠迅速地擴展到工件上，從而很難準確控制工件尺寸，并且需要更大的切削力。正確地選用乳化切削液，不僅可以降低切削溫度，減少刀具磨損，延長刀具壽命，而且還可以降低工件表而粗糙度，減少切削功耗。切削液的使用效果，既取決于切削液自身的各種性能，還受工件材料、加工方法和刀具材料等因索影響。

粗、精加工選用原則 
粗加工時，加工余量和切削用量較大，產(chǎn)生大量切削熱，同時也會產(chǎn)生劇烈的摩擦，因而容易導致刀具迅速出現(xiàn)磨損，且使用切削液的目的是降低切削區(qū)域的溫度，宜選用冷卻性為主的切削液，如水溶性合成型切削液或低濃度的乳化液。 精加工時，切削液的主要作用是提高工件加工精度和降低表而粗糙度，這時宜選用潤滑性能和冷卻性能都較好的切削液。 

采用不同工藝方法加工時切削液的選用 
在進行面銑削加工時，切削速度快，刀具切削量大，切屑多，及時的將切屑沖走以免刮花已加工表面這是銑削加工面臨的最大問題，應選用大流量切削液沖洗。在進行孔加工時，排屑困難，刀具、工件和切屑三者之間的摩擦會產(chǎn)生大量的熱，這些熱量又不能及時傳遞出去，造成刀具燒傷，嚴重破壞工件表面粗糙度。為解決這此問題，除了合理選用刀具的幾何角度，保證分屑、斷屑、排屑之外，選擇切削液是關鍵，這時應選用冷卻、潤滑、清洗性能較好的切削液，如極壓乳化液。